Почти 95 лет РУП «Белорусский протезно-ортопедический восстановительный центр» помогает людям с ограниченными возможностями. Насколько сегодня производство соответствует требованиям времени и какие перемены грядут в ближайшем будущем — в интервью корреспондента агентства «Минск-Новости» с генеральным директором Владимиром Калевичем.
— Владимир Анатольевич, недавно слышала, что производство протезно-ортопедических средств увеличивается год от года…
— К сожалению, это так. Как бы грустно ни звучало, но производство протезно-ортопедических средств с каждым годом только растет. Как предприятие, включенное в систему организаций Министерства труда и социальной защиты, мы прежде всего обеспечиваем всех нуждающихся средствами реабилитации. Потребности в них увеличиваются. К примеру, если в прошлом году изготовили 6,5 тысячи инвалидных колясок, то на середину этого года — уже 7,2 тысячи. Замечу, что по заявкам от областных и минского городского комитетов по труду и соцзащите выдаем средства реабилитации бесплатно. При этом мы не бюджетная организация, а коммерческая, с комитетами работаем по договорам. Поэтому производство развиваем за счет расширения дополнительных услуг и выхода на внешние рынки. Сегодня отправили пробную партию продукции в Азербайджан, на очереди — Ирак, у которого большие потребности и в протезировании, и в средствах реабилитации. Казахи готовы размещать свои заказы.
— В таком случае спрос должен стимулировать предложение. Индивидуальные заказы можете выполнять?
— Мы обеспечиваем тех же колясочников в Беларуси на 100 %. Однако не бывает такого дня, чтобы не подписывал письма на изготовление индивидуальных колясок. Кому-то они не подходят по росту или весу. Смастерить коляску — дело непростое и недешевое. Каждое нестандартное изделие отнимает много времени: от разработки документации до изготовления чертежей для производства. Вся продукция, которую выпускаем, проходит сертификацию как изделие медицинского назначения. Поэтому и требования к ним соответствующие. Доля импортных комплектующих в нашей продукции — 42 %. К тому же у нас вся работа по сборке идет вручную. А вот у конкурентов индивидуального подхода нет, но у них есть модельный ряд с большим количеством регулировок. В этом их сильная сторона.
— Но не сегодня завтра наш рынок откроется. И тогда придут реальные конкуренты. Видимо, надо и вам что-то предпринимать.
— Стратегическая задача для нас сегодня — выйти на внешний рынок. Прежде всего рассматриваем евразийский. Нельзя сказать, что мы полностью готовы, но по четырем позициям уже можем конкурировать с той же Россией. Сейчас подали документы на получение российской сертификации, после которой сможем участвовать в тендерах на госзакупки. Даже если мы займем 1 % рынка соседнего государства, то в деньгах это будет приравнено к годовому выпуску всех изделий на предприятии.
— Судя по отзывам, с вашими изделиями не всегда все просто…
— Действительно, есть определенные проблемы. Например, те же велосипеды для детей с ДЦП (одна из лидирующих позиций экспорта в Россию). Выпускаем линейный ряд, рассчитанный на три возрастные группы. Но дети растут быстрее, чем определено ГОСТом. Как в таких случаях предусмотреть замену спецкреплений для педалей и для поддержки спины и головы ребенка? Приходится покупать готовый велосипед, дорабатывать его, испытывать, снова сертифицировать.
К концу года полностью заменим весь модельный ряд колясок, при этом учтем замечания потребителей. Намечаются совершенно новая конструкция, современные материалы. Сегодня массовая коляска весит 16-17 кг, хотим сделать 7-8 кг. Есть намерение осваивать премиум-рынок, но для этого нужны новые материалы. До композитных еще не дошли (лучшие мировые образцы сделаны из них). Когда выйдем на большие объемы, металл (алюминий, нержавейка) будем закупать у производителя. Пока мы с нашими объемами им неинтересны.
— Ваших мощностей хватит? Ведь помимо колясок вы изготавливаете протезы, шьете ортопедическую обувь по индивидуальным заказам и изделия для женщин после мастэктомии.
— Если только сетовать, что мы не готовы, у нас нет площадей и оборудования, то выходит, что признаемся в собственной несостоятельности. А центр должен свои технологии подтягивать под жизнь.
Скоро выпустим 8 тысяч колясок, поднатужимся — еще 10 тысяч. А рынку понадобятся 20 тысяч. И что будем делать? Поэтому нам нужна новая площадка для создания принципиально нового производства.
— Цель ясна. А деньги где возьмете?
— У нас довольно стабильное предприятие, ведь наши клиенты пользуются подобными изделиями на протяжении всей жизни. Еще мы оказываем очень много дополнительных медицинских услуг. К тому же у нас работают мастера высочайшего класса. Скажите, на каком еще заводе параллельно с медицинской обувью обувщики могут сшить модельную? Мы вполне готовы к конкуренции на рынке легкой промышленности. Просто раньше подобной задачи не ставили. Например, корсетные изделия. Через наш магазин попробовали реализовать экспериментальные модели, рассчитанные на женщин старшего возраста. Продавцы изучили мнение покупательниц, подсказали, где и что подправить, и мы подали заявку в Министерство легкой промышленности на получение сертификата. Та же ситуация с обувью.
Мы знаем, насколько востребована профилактическая, полностью кожаная, с жестким берцем (боковое ужесточение). Признаю, сегодня у нас высокая себестоимость. Но мы думаем, как ее снизить за счет улучшения производства и снижения издержек.
— В такой масштабной перестройке предприятия, как вы считаете, что зависит от гендиректора?
— Я не переоцениваю своих возможностей, поскольку являюсь человеком команды. Хотя, конечно, курс определяет генеральный. Очень внимательно слежу за мировыми трендами. Если руководитель не задаст планку, то команда успокоится и перестанет двигаться вперед. У нас же для работы созданы все условия, но в себестоимости продукции лежит довольно высокий процент заработной платы. О чем это говорит? Или недостаточно работаем с точки зрения производительности, или у нас раздут штат. Необходимо либо увеличивать объемы выпуска, либо сокращать людей. Но потерять работу сегодня очень страшно. Поэтому стараемся сохранить коллектив. Мы создали опытно-конструкторское бюро по разработке технических средств реабилитации.
Своего литейного производства нет, размещаем заказы по другим заводам. Доходило до того, что было до 50 % брака, коленные или голеностопные суставы обламывались, и люди падали. Как только поставили литейщикам более жесткие условия по цене и качеству, те стали отказываться принимать заказы. До сих пор нет собственного благозвучного имени, не развита торговая сеть, не хватает площадей. Сейчас мы вплотную подошли к тому, что необходимо строить новое технологически современное производство.
Справочно
В центре зарегистрированы около 100 тысяч инвалидов с нарушением опорно-двигательного аппарата, а в целом по Беларуси — 530 тысяч человек.
